衢州深孔钻厂家信赖推荐「台铭数控」

东莞市台铭数控机械有限公司---***研究开发生产数控设备的机械制造商，您值得信赖的合作伙伴！

主营产品：数控深孔钻

GD-6010、DHD-600、DHD-850

DHD-1000、DHD-1300、DHD-1500、DHD-1500L

DHD-2000、Z-DHD-2000、DHD-2000L、DHD-3000

标配附件：高压油缸冷却系统、台湾控制系统、进口伺服系统、磁性排屑机、精密铸件、台湾主轴、台湾精密滚柱线轨、台湾精密研磨丝杆。

选购附件：深孔钻刀具磨床、切屑油分离机、切屑油、进口枪钻、精密导套、精密胶套

我司也可按照客户要求定制单轴棒材加工设备、双轴零件加工设备、大孔径设备、钻铣一体机、旋转工作台等。为您提供理想的数控深孔钻解决方案！

台铭有着强大的技术团队，***服务团队，我们的***工程师永远比机床先到位，为客户指导就位安全落机。

台铭数控为您讲解深孔钻的结构

抛物线槽型深孔钻的结构

1、大螺旋角：

钻头的螺旋角相当于刀具的前角，增大螺旋角可以降低切削阻力、提高排屑能力，切屑变形所需要的能量越小，因而切削温度也相应地降低，其结果能延长钻头寿命。

2、切削刃槽型为抛物线型：

抛物线旋转成抛物面，在日常生活中常见抛物线的物体有反射灯光通过它们反射成直线出来。所用抛物线型的切削旋转成抛物面，切削过程使切削的流动方向为直线性，所以切屑排出来时速度很快，而且紧贴钻芯。

3、刃瓣基本消除：

消除刃瓣即增大了容屑槽，使刃瓣宽度与刃沟槽度比为1：5以上，沟宽比扩大之后，容屑槽扩大了，排屑性、切削液，浸透性都可得到提高。

4、钻尖采用十字修磨：

十字修磨法是修磨钻尖的好方法，十字刃磨法是这样进行的：用锐边砂轮磨掉刀刃后面的一部分，并一直磨到两个刀刃几乎可在钻头中心处相接。采用十字修磨，不仅定心好，整个横刃几消除，这不仅减少轴向力40-50%和切削阻力，还可以显著地减少横刃处的磨擦，降低热量，而且使钻心部分切削速度有所提高，延长钻头寿命及提高加工的精度。刀具、工件均旋转为了减少可能出现的轴心线偏斜和直线性误差,对于旋转对称工件可以使工件作与刀具旋转方向相反的附加转动。、

5、钻芯厚并无增量

提高钻芯厚，可取直径的0.4-0.65倍。这样同样长度的排屑槽，深孔钻的扭曲强度就比普通麻花钻头要高出20-30%，深孔钻和普通麻花钻的横截面形状，对于普通麻花钻头来说，根面部分产生扭曲应力集中，受力不均。深孔钻应力分布比较均匀，这有益于扭曲强度的增加，切屑是沿钻芯底排出，钻芯无增量，就是切屑排出时无阻力，所以该深孔钻排屑很通畅。枪钻在进入到导向套或引导孔时不应旋转，然后开启冷却液并启动主轴。

6、钻尖角大：

钻尖角与切削厚度

之间有如下关系：

t=f/2·sinφ/2

式中φ——钻尖角 f——进给量（毫米/转） t——切削厚度。

台铭数控机械有限公司--数控深孔钻制造商，钻机床。

详解钻使用技巧

近年来,国外又将其广泛用于精密浅孔加工(如连杆螺栓孔、喷油嘴油针体中孔和液压滑阀的主阀孔等),以取代钻、扩、铰的传统工艺。其技术经济效果十分显著。我们近运用钻技术开发了机床,钻、铰连杆螺栓孔。加工孔径为中

15.215”8·’“mm,长度为 105 mm,粗糙度为 R。 1.6

pm,工件材料为 42

Gr MoA,硬度为

HB277—312。 一、钻机床的工作方式和主要参数 钻机床有三种基本工作方式: 丑.刀具固定,工件旋转它适宜于加工重量轻且旋转的对称零件,可排除切入工件时产生的方向性误差,容易引人润滑液,实现冷却效果好。10、操作员操作前必须熟悉机器的性能，用途及操作注意事项，生手严禁单独上机操作。 2.刀具、工件均旋转为了减少可能出现的轴心线偏斜和直线性误差,对于旋转对称工件可以使工件作与刀具旋转方向相反的附加转动.

  如何高精度的加工深孔,一直是机械加工工艺中的难题。按传统的加工工艺需要通过钻、扩、铰多道工序完成,不仅工序繁杂,且加工质量易受操作者的技术水平影响,质量不稳定、生产效率低、废品率高、难以满足现实生产中大批量的加工需求。而钻及深孔钻是理想的深孔加工解决方案。其加工范围很广,从玻璃纤维、特氟龙(Teflon)等塑料到高强度合金(如P20和铬镍铁合金)的深孔加工。加工孔径从覫1.5mm到覫7.62cm,钻削深度可达直径的100倍。在公差和表面粗糙度要求较严的深孔加工中,钻可保证孔的尺寸精度、位置精度和直线度。但钻加工不锈钢和耐热合金材质产品时,钻头损耗大,加工质量差,尤其是表面粗糙度。钻床结构简单，加工精度相对较低，可钻通孔、盲孔，更换特殊刀具，可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工。

台式钻床工作台自动分度的实现和钻床数控化改造的方法

　　随着国内汽车配件行业的发展，多孔零部件的钻孔攻丝加工等也随之增加。如汽车、摩托车多孔零部件：发动机箱体、铝铸件壳体、制动鼓、刹车盘、转向器、轮毂、差速壳、轴头、半轴、车桥等，泵类、阀类、液压元件、太阳能配件，等等。这类工件往往要求加工精度高、工效快。而以往加工这类零件的多孔部份，通常是先人工划线或设计一个的钻模，再在钻床上钻孔。这种加工方法不仅劳动强度大、效率低，而且加工精度差，经常出现孔距超差而造成工件报废和返工。钻孔是机械加工***基本的工序，也是应用领域***为广泛的工序，但一直以来却没有一台理想设备能改变这种传统手工加工耗时又耗力的现状。因此应用高精度、自动化程度高的数控钻床已势在必行.

　　为了节约***资金、降低加工成本，拟对现有台钻进行数控化改造。以实现对图1所示零件多孔部份的自动钻削加工为例。改造前，需要人工取放工件、钻模进行夹紧，1 个人只能操作 1 台钻床，不仅生产效率低、劳动强度大而且不安全；根据硬质合金枪钻受力平衡分析，要求外刃径向切削力等于内刃径向切削力，但实际加工过程中很难保证。改造后，只需人工取放工件，其他工序全部自动完成，1人就可操作3——5台钻床，生产效率提高数倍，劳动强度也大为降低，且产品加工精度高、参数一致性好。