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　台铭深孔钻分享---刀具深孔加工常见问题及解决措施

在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是目前亟待解决的问题。

1 存在问题：孔径增大，误差大

　　(1)产生原因

　　铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；凭借更高的切削速度但同时又不会出现常见的温度升高和降低刀具寿命，高压冷却技术具备提升加工性能的潜力。锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。

　　(2)解决措施

　　根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；陈斌表示，这取决于***宏观政策在趋好，包括“中国制造2025”，包括“机械工业调结构、促转型、增效益的指导意见”等政策措施的落实，企业确实出现了新的迹象。修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。

　　2 存在问题：孔径缩小

　　铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性***使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性***，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。

　　更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。

　　3 存在问题：铰出的内孔不圆

　　铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、1交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

　　刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；台铭深孔钻***介绍高压冷却技术优势高压冷却技术优势在现代加工中要有效应用冷却液，就需要更多的使用高压喷射冷却，并确保其流量足够大，射流方向也要正确无误。选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。

　　4 存在问题：孔的内表面有明显的棱面

　　铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰切削刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。

　　减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。

　　5 存在问题：内孔表面粗糙度值高

　　切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰切削刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰切削刃带过宽；铰孔时排屑不畅；2、为了提高加工零件的精度，减小机床的热变形，如有条件，可将数控机床安装在相对密闭的、加装空调设备的厂房内。铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。

　　降低切削速度；箱体和箱盖间结合面处有油漆、毛刺、杂质或碰伤，使结合面贴合不严，以及忘记装密封垫或拆卸时已将密封垫损坏。根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰切削刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。

　　6存在问题：铰刀的使用寿命低

　　铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧1伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动，切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。

　　根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧1伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。

　　7 存在问题：铰出的孔位置精度超差

　　导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。

　　定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。

　　8 存在问题：铰刀刀齿崩刃

　　铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除以及刃磨时刀齿已磨裂。

　　修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。

　　9 存在问题：铰刀柄部折断

　　铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。

　　修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。

　　10存在问题：铰孔后孔的中心线不直

　　铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，***了铰孔的垂直度。④变频器控制参数未调好：查阅变频器使用说明书，正确设置变频器参数。

　　增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。

使用多功能数控深孔钻床中常见的问题

用卧式深孔钻床进行深孔加工中常见的两个问题：孔的内表面有明显的棱面、铰孔后孔的中心线不直，那么这两个问题的产生原因和解决方案是什么呢？

1.孔的内表面有明显的棱面

产生原因：铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰切削刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。

解决措施：减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。

2.铰孔后孔的中心线不直

产生原因：铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，***了铰孔的垂直度。②连接线路故障：若系统有换档控制信号输出，则检查各连接线路是否存在断路或接触不良，检查直流继电器或交流接触器是否损坏。

解决措施：增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。

台铭数控深孔钻，20年***研发生产深孔钻机床，主要产品：卧式深孔钻、立式深孔钻、单轴深孔钻、双轴深孔钻、三轴深孔钻、四轴深孔钻及配件等。

深孔钻数控钻床的安全操作规程

尽管数控钻床的自动化程度高，但是对工人的安全操作规程训练仍不能忽视。如果工人操作，不只会形***身损伤，并且给公司形成经济损失。下面台铭深孔钻跟您说说数控钻床的安全操作规程。

首先，天天上班前查看数控钻床是不是有漏油、漏水、漏电状况；开机后低速运转5分钟左右听一下机床主轴箱有没有异响。

其次，操作工人不许戴手套操作数控钻床。如果是女人操作人员有必要把长头发盘好塞进作业帽里，避免卷进主轴里；干活时查看工装夹具是不是结实，避免干活时工件飞出来伤人，加工过程中钻头缠上铁屑要及时泊车用铁钩及时整理，制止用手去整理避免手划伤。

终，数控钻床编程时要仔细核对每一项数据是不是准确无误；在进行变速时要泊车才干进行，避免变速箱齿轮打坏，总之在日常加工生产中要做好全部安全防护作业。

台铭数控机械公司，拥有20多年的研制制作深孔钻经历和技术。首要运营深孔钻，深孔钻床，深孔钻厂家，深孔钻报价，数控深孔钻.创造深孔钻品牌。