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深孔钻加工中的滚压原理

深孔钻加工中的滚压加工使采用滚压工具对工件表层施加一定的压力，是工件表层产生塑性流动。可将工件表面原始残留微观波峰和微观波谷辊平，改变表面微观凹凸不平的分布状况，是表面粗糙度降低。

深孔滚压过程中，由于表层金属的滑移。在进行更换时，要保证钻具内部无粉尘，出风口通畅，丝扣抹油，采用提升和回转配合方式连接好钻头后才能使用。剪切塑性变形、晶粒变细，并沿着变形大的方向延伸，***致密成纤维状，工件表层与基体之间产生很大的残余应力区。金属表层与基体之间产生了很大的残余压应力，是金属工件的强度极限，塑性降低，同时，工件的工作性能，如疲劳强度。耐磨性和耐腐蚀性都有显著改善。

在同样的滚压条件下，不同的金属材料就有不同的塑性，其滚压效果也不同。金属材料的塑性越高，变形越容易，滚压效果越显著。加工后的表面粗糙度降低幅度大，加工硬化程度显著，硬化层深度较深。

深孔钻床是一种、高精度、高自动化的深孔钻床，采用外排屑钻削法（钻法），通过一次连续钻削即可代替一般需要钻、扩、铰工序才能达到的加工精度和表面粗糙度。对中心的时候要把电流电压脉宽脉间调到小进行操作，以宝玛数控线切割机床为例：脉宽：2脉间：10功放管：1。本机床采用数字控制系统控制，不但有单动功能，它还具有自动循环的功能。因此，它能适合于小批量的加工，特别适合于大批量生产的加工要求。它既能钻削通孔，也能加工盲孔或阶梯孔。

   深孔钻镗床是专门加工圆柱形深孔工件的设备，比如机床的主轴孔、各种液压油缸、汽缸圆柱形通孔、盲孔及阶梯孔等。该机床为系列产品，还可以按用户需要提供各种变形产品，如加带钻杆箱，加大工件夹持直径范围等

    特点：

1、机床不但可以钻削、镗削，还可以进行滚压加工，钻削时采用内排屑法。

2、机床床身刚性强，精度保持性好。

3、主轴转速范围广，能适应各种深孔加工工艺的需要。

4、授油器紧固和工件顶紧采用液压装置，仪表显示，。

深孔加工过程中刀具的常见问题及解决措施

存在问题：孔径缩小 　　

（1）产生原因 铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性***使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性***，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。 　　

（2）解决措施 更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。深孔钻床是一种高精度、***率、高自动化的深孔加工专用机床，依靠***的孔加工技能(枪钻、BTA钻、喷吸钻等)，经过一次接连的钻削即可到达通常需钻、扩、铰工序才干到达的加工精度和外表粗糙度。 　

存在问题：铰出的内孔不圆 　　

（1）产生原因 铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。 　　

（2）解决措施 刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。深孔钻教你怎样选择数控机床近年来，随著电脑辅助设计(CAD)系统取得了突破性发展，产品及其模具的设计日趋复杂，在模具中应用到斜螺丝孔、斜抽芯、斜司套孔、斜运水孔设计的机会亦相对增加。

枪钻是一种有效的深孔加工刀具，其加工范围很广，从模具钢材,玻璃纤维、特氟龙(Teflon)等塑料到高强度合金(如P20和铬镍铁合金)的深孔加工。深孔枪钻属于外排屑深孔加工刀具。枪钻可保证孔的尺寸精度、位置精度和直线度。

 要想使深孔枪钻加工深孔时能够达到满意的效果，必须熟练掌握枪钻系统的性能。因此在喷吸钻钻孔时，切削液压力低而稳定，不易外泄，排屑顺畅，降低了钻削系统的密封要求，保证了钻削加工可以在较大的切削用量下进行。深孔钻加工人员的技术水平也很重要。根据工件的结构及工件材料的硬度以及深孔加工机床的工作情况和质量要求，选择适当的切削速度、进给量、刀具几何参数、硬质合号和冷却液参数，才能获得优异的加工性能。