深孔钻机床货源充足「台铭数控」

数控深孔钻的设备特点

数控深孔钻的加工范围:

适用于各种类型工件深孔加工:塑料模具(包括运水孔、热流道、顶);汽车零件;曲轴连杆，液压管道等.随着内地汽车业、家电业突飞猛进,对大型模具发展迅猛需求下,深孔加工机床为客户节省不少加工时间,以往中小型规模厂家,只会把旧有机床更改进行深孔加工,但效率及准确度很难保证，而其他厂商均会依赖大型加工厂或原料供货商加工，除了时间难掌握外，运输方面也经常影响进度,所以深孔加工机床自推出以来,除了受到模具厂及大型加工厂购置外,更接到不少中小型模具厂查询，足以证明市场对该产品的需求。对于喷吸钻系统和DF系统，连接器中还设计有负压抽屑装置，用于射流流量的调节。

台铭深孔钻加工系统之喷吸钻系统

喷吸钻系统主要用于内排屑深孔钻削加工。喷吸钻系统利用了流体力学的喷射效应的原理，当高压流体经过一个狭小的通道喷吸嘴高速喷射时，在这股喷射流的周围形成低压区，可将喷嘴附近的流体吸走。

喷吸钻系统结构其工作原理是：切削液在一定压力作用下，由连接器上输油口进入，其中2/3的切削液向前进入内，外钻杆之间的环形空间，通过钻头柄部上的小孔流切削区，对切削部分，导向部分进行冷却润滑，并将切屑推入内钻杆内腔向后排出另外1/3的切削液由钻杆上月牙状喷嘴高速喷入钻杆后部，在内钻杆内腔形成一个低压区，对切削区排出的切削液和切屑产生向后的抽吸，在推，吸双重作用下促使切屑迅速向外排出。因此在喷吸钻钻孔时，切削液压力低而稳定，不易外泄，排屑顺畅，降低了钻削系统的密封要求，保证了钻削加工可以在较大的切削用量下进行。深孔加工②适当增大刀具排屑口，排屑口形成倒锥型，使切屑能快速而顺畅地进入排屑通道，不易堵屑。

喷吸钻系统由中心架，扶正器，内钻杆，外钻杆及冷却润滑系统等组成。由于有内管，喷吸钻加工小直径范围受到限制，一般不能小于直径18mm。

台铭数控机械公司，拥有20多年的研发制造深孔钻经验,技术。主要经营数据深孔钻，深孔钻床，深孔钻厂家，深孔钻价格，数控深孔钻.打造深孔钻品牌。

深孔钻教你怎样选择数控机床

近年来，随著电脑辅助设计(CAD)系统取得了突破性发展，产品及其模具的设计日趋复杂，在模具中应用到斜螺丝孔、斜抽芯、斜司套孔、斜运水孔设计的机会亦相对增加。在一套复杂的模具中，为了达到冷却效果，其运水孔设计随著产品的形状变化会出现不同的角度，这类设计在汽车***杠及车灯模具中为常见。在一般数控深孔钻床上加工这类模具时，除需要额外的工装及多次装夹才能完成外，期间由於模具需要转换不同角度，容易因为人为错误而导致模具报废。应用五轴钻铣复合机床，好处是能通过工作台回转及主轴摇摆使工件与刀具成任意角度，免除额外的工装及减少装夹次数，由於工作台的回转及主轴的摇摆是由数控系统控制，配合电脑辅助制造(CAM)系统，可於NC程式中自动转换工件角度，避免人为错误，减少报废率。除此之外，钻铣模式的快速转换使得在加工斜孔前必须加工的导向孔或台阶孔可在同一台机床上加工，无需在其他数控铣床上加工，减少了工件的周转及代工时间。一般情况下，深孔钻的设计应满足3个原则：1、刀齿材料选用原则刀齿材料应根据各齿所受的负荷及切削状态来选择。

    五轴钻铣复合机床亦拥有强大的铣削功能，由於机床具备良好的刚性及大功率主轴，大部份或全部粗加工及精加工方案都能在一台机床上完成。在加工落差较大的位置时，亦可利用工作台回转或主轴摇摆的特性来减少刀具长度，提高加工效率。

深孔加工过程中刀具的常见问题及解决措施

存在问题：孔径缩小 　　

（1）产生原因 铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性***使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性***，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。 　　

（2）解决措施 更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；切屑从刀杆外部排出．切屑沿刀杆外部向后排出，切削液从钻杆内部进入。定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。 　

存在问题：铰出的内孔不圆 　　

（1）产生原因 铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。 　　

（2）解决措施 刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；中心齿受较大的轴向力，挤压摩擦严重，切削条件恶劣，因此应考虑选用抗弯强度高，抗冲击性好的YG类或YW类硬质合金刀片。选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。