阿拉尔立式深孔钻型号量大从优 深孔钻型号台铭数控

在多次试验中我们注意到，对于采用脉冲振动的深孔钻削，也能获得单刃深孔钻削那样良好的孔的直线度，Deeg先生解释道。对于采用脉冲振动器的深孔钻削，除了获得所述工艺过程的改善外，还具有单刃深孔钻削工艺的一般优点—例如，良好的孔的直线度、圆度和表面质量。采用脉冲振动器的深孔钻削，其特别的工艺参数可以产生类似于镗削那样微小的毛刺。这就像常规深孔钻削时那样的情况。

对于采用脉冲振动的深孔钻削来说，所述优点完全可以采用标准刀具来获得。为了达到的加工效率，例如刀具要通过专门的刃磨来地适配加工条件。

刀具操作简单

同用来进行深孔钻削的其他一些刀具相比较，简便、快速和费用不高的刀刃重磨是开有直排屑槽深孔钻的重要优点。用户即使是由自己来进行刀刃重磨也只需花相当低的费用。同样可以放弃刀具的去除涂层和重新涂层，这就获得显著的费用和时间的节约，并且减少了刀具的周转数量。

同样可应用于加工中心上

在所有常见的深孔钻床上，脉冲振动器的安装和运行是有效的，是完全没有问题的。而对于加工中心应注意，高压冷却液集中供给装置的冷却液应可以通过现有的主轴。如果人们要安装一个防转装置，那么脉冲振动器与机床的具体条件相匹配是必要的。当应用于装备有自动换刀装置的加工中心时，考虑到脉冲振动器的结构尺寸，建议采用提取式换刀站。

Botek公司的轴向脉冲振动器，提高了开有直排屑槽刀具进行深孔钻削时的效率。视工件材质和工艺参数可以简单和花费不大的费用来提高进给速度—并且同时保持工艺过程可靠的单刃深孔钻削工艺的众多优点

4.2数控车床的编程方法

要学好数控车床的编程，必须了解数控车床的操作要点，现有教材大多没把数控车床的操作与编程作为一个整体来讲。

4.2.1设定数控车床的机床坐标系

机床坐标系是机床固有的坐标系，是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础。机床坐标系在出厂前已经调整好，一般不允许随意变动。参考点也是机床上的一个固定不变的极限点，其位置由机械挡块或行程开关来确定。通过回机械零点来确认机床坐标系。回机械零点前先要开机，数控车床开机前先要熟悉数控车床的面板。面板的形式同数控系统密切相关。数控车床的开机有难有易。对于配图产系统的车床。开机大都比较简单，一般打开电源后，直接启动数控系统即可。开机后，通过回零，使工作台回到机床原点(或参考点，该点为与机床原点有一固定距离的点)。数控车床的回零(回参考点)步骤为：开关置于“回零”位置。按手动轴进给方向键+X、+Z至回零指示灯亮。开机后必须先回零(回参考点)，若不作此项工作，则螺距误差补偿、背隙补偿等功能将无法实现。设定机床机械原点同编程中的G54指令直接有关。

)主切削刃的几何角度，

①端面刃倾角：为方便起见，钻头的刃倾角通常在端平面内表示。钻头主切削刃上某点的端面刃倾角是主切削刃在端平面的投影与该点基面之间的夹角。

②主偏角：麻花钻主切削刃上某点的主偏角是该点基面上主切削刃的投影与钻头进给方向之间的夹角。由于主切削刃上各点的基面不同，各点的主偏角也随之改变。主切削刃上各点的主偏角是变化的，外缘处大，钻心处小。

③前角 ：麻花钻的前角 是正交平面内前刀面与基面间的夹角。

由于主切削刃上各点的基面不同，所以主切削刃上各点的前角也是变化的，前角的值从外缘到钻心附近大约由+30°减小到-30°，其切削条件很差。

④后角 ：切削刃上任一点的后角 ，是该点的切削平面与后刀面之间的夹角。钻头后角不在主剖面内度量，而是在假定工作平面(进给剖面)内度量在钻削过程中，实际起作用的是这个后角，同时测量也方便。 [page]

钻头的后角是刃磨得到的，刃磨时要注意使其外缘处磨得小些(约8°~10°)，靠近钻心处要磨得大些(约20°~30°)。这样刃磨的原因，是可以使后角与主切削刃前角的变化相适应，使各点的楔角大致相等，从而达到其锋利程度、强度、耐用度相对平衡;其次能弥补由于钻头的轴向进给运动而使刀刃上各点实际工作后角减少一个该点的合成速度角μ所产生的影响;此外还能改变横刃处的切削条件。